有机肥定量称重包装秤 有机肥定量包装机

有机肥生产设备改怎么选配

有机肥整套生产设备配置有发酵翻堆机

有机肥发酵翻抛机该机广泛应用于以畜禽粪便、城市有机垃圾、秸杆等为原料进行生物发酵生产有机肥料。适合于有机肥厂连续性发酵。设备特点：该机结构紧奏，工艺先进，[2][3]发酵周期短(7-8天)，能源消耗低，产品质量稳定。发酵物料在池内厚度为70-90cm，靠自然通风和翻堆时物料与空气接触提供的氧气进行连续好氧发酵，发酵翻堆过程实现了全自动智能化控制。

有机肥粉碎机

有机肥粉碎机又叫高湿物料粉碎机是一种新型高效单转子、双转子可逆式破碎机，对物料含水率适应性强，尤其对发酵后的腐熟垃圾或其它含水率≤30-50%的物料可进行制粉。制粉粒度可达到30~60目，能满足一般制肥造粒设备的进料粒度要求，造出的粒度表面光滑，是生产有机肥的理想设备。

混合搅拌机

卧式搅拌机混合均匀度高，残留量少，适合于配合饲料，浓缩饲料、添加剂预混料的混合。具体特点是：物料得到充分的混合。从而提高了混合均匀度；采用新颖的转子结构，转子与壳体的最小间隙可调至接近零位，有效地减少了物料残留量；总体结构更加合理，外形美观，操作维修方便。

新型有机肥造粒机

新型有机肥造粒机对与有机肥原料畜禽粪便粪尿类，堆沤肥料类，绿肥类，海肥类，饼肥类，草炭类，土杂肥，三废物，微生物类等城市生活垃圾有机发酵肥料造粒的专用性，粒子为不规则球粒。该机合格成粒率高达80-90%以上，适应多种不同配方，有机肥的抗压强度高于圆盘和转鼓，大球率低于15%，颗粒大小均匀度可根据用户要求通过本机无级调速功能调整。该机最适合有机肥发酵后直接造粒，节约干燥工序，大大降低制造成本。

回转式烘干机

主要用于复混肥生产，烘干一定湿度和粒度的肥料，同时也可用于其它物料的烘干。郑州程翔重工回转式烘干机主体是略带倾斜并能回转的圆筒体，转筒烘干主要由回转体、扬料板，传动装置，支撑装置及密封圈等部件组成。具有结构合理，制作精良，产量高，能耗低，运转方便等优点。该机扬料板分布及角度设计合理，性能可靠，因而热能利用率高，干燥均匀，清理物料次数少，使用维修方便等特点。

冷却机

回转式冷却机用于有机肥、复混肥生产，冷却一定温度和粒度的肥料，与干燥机配套使用，可大大提高冷却速度，减轻劳动强度，提高产量，进一步去除部分水分和降低复混肥的粒温。同时也可用于其它粉状、粒状物的冷却，该设备结构紧凑，冷却效率高，性能可靠，适应性强。

滚筒筛分机

滚筒筛分机是有机肥、复混肥生产中常用设备，主要用于成品与返料的分离，也可实现成品的分级，使成品均匀分类。采用组合式筛网，便于维修与更换，该机结构简单，操作方便，运转平稳。

包膜机

包膜机成套设备由螺旋输送机、搅拌槽、油泵、主机等组成用粉体扑粉或液体涂膜工艺。能有效防止复合肥料的结块。主机内采用聚丙烯内衬或耐酸不锈钢。本设备根据工艺要求，在内部结构上做了特殊设计，是一种有效的复混肥专用设备。

自动称量包装秤

定量包装秤原理：当定量包装秤进入自动运行状态后，称重控制系统打开给料门开始加料，该给料装置为快、慢两级给料方式；当物料重量达到快给料设定值时，停止快给料，保持慢给料；当物料重量达到最终设定值时，关闭给料门，完成动态称重过程；此时系统检测夹袋装置是否处于预定状态，当包装袋已夹紧后，系统发出控制信号打开称量斗卸料门，物料进入包装袋中，物料放完后自动关闭称量斗的卸料门；卸空物料后松开夹袋装置，包装袋自动落下；包装袋落下后进行缝包并输送到下一工位。如此循环往复自动运行。

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也是由1套

PL18型自动配肥系统、1套肥料提升、混合装置和1套自动计量包装系统这三部分组成，其中自动配肥系统它是将将配合好的肥料自动提升至混合机，按照设定的时间，自动完成混合、出料过程；一次混合350-400Kg，混合时间、出料时间可数字设定;混合装置是将混合好的肥料自动卸入至包装机料仓，包装秤按照设定的重量自动称重，将物料自动充填入包装袋，经输送机送往缝包机工位，自动缝包，完成定量包装过程;自动计量包装系统是按照规定的重量配比，自动完成

3-6种原料的配料。配方肥生产线的这种结构组成，足以使的设备在生产过程中达到高效，质量的运转。

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定量包装秤的称量调试方法

检查传感器接线无误后，打开控制柜电源并预热15分钟，方可调试。本文以最大秤量100kg、分度值0.2kg、定量值90kg和准确度等级满足X(0.2)的技术要求为例介绍如下：

(1)偏载调整 　将10kg砝码，分别集中放置在称量斗两个承重点上。当称重显示器显示“正差”时，传感器输出应向降低方向调整；当称重显示器显示“负差”时，传感器输出应向提高方向调整。例如：L/C-1传感器的输出降低时，将与L/C-1有关的一组微调电阻(原始值为10欧姆)，以相同的旋转量向左旋转。

向右旋转(顺时针方向)电阻值减小，显示值增大(记为“加”)；

向左旋转(逆时针方向)电阻值增加，显示值减小(记为“减”)。

注意：旋转微调电阻时，如果每组两只的旋转量不一致时，会使调整变得困难，因此传感器的每组微调电阻在调整时的旋转量应尽量一致。各承重点误差绝对值不大于10g为合格。

(2)称量调整

按照称重显示控制器说明书校准的步骤进行称量调整。检定时从零点到最大值点之间，分别以0kg、40kg、70kg、90kg、100kg的顺序递增砝码，误差分别不大于10g、20g、35g、45g、50g；从最大值到零点之间分别以100kg、90kg、70kg、40kg、0kg的顺序递减砝码，误差不大于各自允差；在40kg、100kg两定量点进行重复性检定，每个称量点进行3次，每次误差不大于各自允差。

(3)参数设定

定量包装秤须设定的参数较多，下面以常用关键参数为例介绍如下：

a、称重显示控制器定量值可设置为定量目标值，如90kg等。

b、快加提前量、慢加提前量。

当重量(设定值)-(快加提前量)时，停止快加，转入慢加；

当重量(设定值)-(慢加提前量)时，停止加料。

定量包装秤的称量调试方法？

一、定量电子包装秤

启动定量自动电子包装秤，等待它进入运行工作状态后，包装秤的双速给料装置开始进行快速和慢速两级给料，当给料量达到快速给料的设定数值时，快

加结束，转入慢速给料;当物料的给料重量达到最终设定的给料值时，给料过程结束，给料电机停止运转或者给料门关闭，称重过程完成;

此时包装袋套在自动夹袋器上，通过程序控制，称量斗的卸料门自动打开，物料流入到包装袋中，完毕后后自动松开夹袋装置，包装袋自动落下到输送机上，并被输送到自动热合或者自动缝包工位。人工套上另一个包装袋后，双速给料、自动称重、自动下料循环往复进行。

定量计量电子包装秤由自动称重系统、袋口缝包与自动输送机、气动与电器控制系统和除尘机等组成。其中对称重速度和计量精度有影响的关键部件是自

动称重单元设备，它包括辅助料仓、限料门、双速给料装置、传感器组件、秤体、套袋装置、支架与仪表等电气控制装置。辅助料仓为缓冲式料仓，用于使物料形成

均匀的物料流，双速给料装置主要由快、慢两级给料机构组成，其快、慢给料的物料流均可单独进行调整，从而实现定量电子包装秤的计量准确度要求和包装速度要

求;秤体和称重传感器组件用于完成重量到电信号的转变并传输给控制单元;电气控制装置由称重仪表-显示控制器、电气元器件、控制柜组成，作用为控制系统工

作，使整个系统按预先设定的程序，有序工作。

二、电子包装秤称量调试

检查传感器以及整个电气系统接线无误后，打开控制柜电源并预热后方可调试。

(1)偏载调整

将定值的砝码，分别集中放置在称量斗两个承重点上。当称重显示器显示“正差”时，传感器输出应向降低方向调整;当称重显示器显示“负差”时，传感器输出应

向提高方向调整。例如：L/C-1传感器的输出降低时，将与L/C-1有关的一组微调电阻(原始值为10欧姆)，以相同的旋转量向左旋转。

向右旋转(顺时针方向)电阻值减小，显示值增大(记为“加”);

向左旋转(逆时针方向)电阻值增加，显示值减小(记为“减”)。

注意：旋转微调电阻时，如果每组两只的旋转量不一致时，会使调整变得困难，因此传感器的每组微调电阻在调整时的旋转量应尽量一致。各承重点误差绝对值不大

于10g为合格。

(2)称量调整

按照称重显示控制器说明书校准的步骤进行称量调整。检定时从零点到最大值点之间，按顺序递增砝码，检查误差，从最大值到零点之间分别按顺序递减砝码，每个称量点进行3次，每次误差不大于各自允差。

(3)参数设定

定量包装秤须设定的参数较多，下面以常用关键参数为例介绍如下：

a、称重显示控制器定量值可设置为定量目标值，如50kg等。

b、快加提前量、慢加提前量。

当重量(设定值)-(快加提前量)时，停止快加，转入慢加;

当重量(设定值)-(慢加提前量)时，停止加料。

定量电子包装秤的调试就差不多完成了，接下来就是进行正常的生产运作了。