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要使织物具有一定的强力和坚牢度，必须使纱线具有一定的强力，纱线强力是评价纱线质量的重要指标。表示纱线的指标可分为绝对强力和相对强力两大类。绝对强力是指纱线受外力直接拉伸到断裂时所需要的力，也叫断裂强力，用牛顿（N）或厘牛（cN）表示。
纱线断裂的原因：纱线断裂是一部分纤维断裂，一部分纤维滑脱，也就是断面纤维滑脱根数减少，断面处单根纤维强力低，不匀率大，纱中纤维之所以滑脱，主要是因为纤维长度短，短绒积聚，纤维卷曲少，纤维柔度差，抱合力差。
一、影响成纱强力的因素
(1)原料性能，如：原棉长度、棉纤维线密度、棉纤维的强力，棉纤维的成熟度等；
(2)纺纱工艺过程对性能影响程度；
(3)成纱结构，如纤维的伸直度、平行度及在纱线中的排列分布状况，纱线的捻度大小等等；
(4)成纱均匀度，如重量不匀率、捻度不匀率等。因为断裂总在细弱处发生。
提高成纱强力主要从合理选择原料，减少混合差异提高半成品质量，改善半成品与成纱结构，提高细纱条干以及合理选择捻系数等方面入手。
原纱的强力特征包括平均强力、强力不匀率、平均伸长及伸长率，一般经纱平均强力在15cN/tex，强力CV/%在9-10%左右，纬纱平均强力在12cN/tex，强力CV/%在9-10%。
二、原料与成纱强力的关系
2.1纤维长度及整齐度与成纱强力的关系
2.2纤维线密度与成纱强力的关系
线密度小，成纱截面内纤维根数多，分布均匀，成纱条干也均匀，截面积内纤维根数多，纤维间接触面积大，摩擦力大，纱线在拉伸断裂时，滑脱纤维的根数将会减少，纱线强力就高。
2.3纤维的断裂长度和单强与强力的关系
当纤维断裂长度大时，必然是纤维线密度小或强力高，无疑对成纱强力有利，正常的单纤维强力在3.5—4.5CN/tex左右，在成熟度和线密度条件相同情况下，棉纤维强力高，则成纱强力高，单纤维强力特别差时，在纺纱过程中纤维容易断裂形成短绒，并容易被搓揉成结粒，恶化成纱条干，从而使成纱强力降低。
2.4棉纤维性能与纺纱强力的关系
三、纺纱工艺对成纱强力的影响
3.1合理配置清梳工艺
清梳工序应注意在原料充分开松的条件下尽可能避免过猛打击，避免打断纤维，增加短绒或损伤纤维原有的强力。各种成分保证混合均匀，提高各单机运转效率，在保证前后供应的条件下，越高越好，达到98%以上。
开清工序机械作用剧烈，所以应合理选择工艺参数，提高各机开松除杂效率，充分排除大杂和有害疵点，做到薄喂柔和开松，优化工艺参数，以梳代打，合理减少打击点。做到棉结、杂质、短绒兼顾，清花部分除杂率高，筵棉含杂少，同时带来棉结增长多，短绒增长多，对成纱强力影响大，究竟掌握多少合适大量实践中证明：若原棉含杂＜1.5%清棉机除杂效率保持在30%-40%较合理，若含杂原棉1.5%＜2%，清棉机的除杂效率保持在40%-50%较合理，若原棉含杂＞2.0%，清棉机的除杂效率保持在40%-60%较合理，说到底就是要保持筵棉含杂率不高于1.0%是最基本的要求。
在根据原棉含杂情况确定了清棉总除杂效率后，要对开棉清棉之间除杂进行合理分配，降低短绒增长率，筵棉对原棉棉结增长率应控制在80%以内，短绒增长率控制在1%以内，力求不增长或负增长。
青纺机清梳联JWF1107、JWF1115不同打手速度对棉结短绒变化率，优化试验见表3-4。
试验条件：原棉性能上半部长度29.8mm,马克隆值4.43,强度30.31（g/tex）,含杂率4.43%,棉结237粒,16mm短绒率7.72%。
通过表3-4的数据可以看出机型不同，打手速度、棉结和短绒的变化率并不同。
3.2梳棉工序工艺
充分发挥梳棉工序的梳理作用，生条的结杂、短绒和不匀率等直接影响成纱强力。首先要减少喂棉箱的棉结增加量和纤维损伤，采用薄喂轻打，顺向喂棉来减少纤维损伤。同时要做到在保证原料必要的开松条件下尽量降低开松辊速度，其次用优质的梳理元件、优化的工艺速度和精确的工艺隔距实现梳棉机棉结、短绒和除杂兼顾。优选梳理元件，主要是指做好梳理元件的配套，优化工艺速度是根据产量和针布规格确定不同的工艺速度，通过实践得出几种针布与锡林速度最佳结合点。
例2525针布，锡林速度约为510转/分，2030针布锡林速度约为390转/分，而2040针布仅约为360转/分时，棉结与短绒为最少。其三梳棉机隔距小，有利于分梳和转移。隔距小时梳理充分，纤维伸直平行度好，棉结容易被梳开，不易搓擦成结，减少返花和缠绕，但是过紧纤维易损伤，短绒易增加。一般情况下短绒率应控制在14%以下。
3.3合理配置并粗工艺
并条工序的任务是降低中长片断不匀率，提高纤维伸直度，尽可能不破坏或少破坏条子短片段不匀，用自调匀整对降低成纱不匀率有明显效果。合理的牵伸形式和牵伸工艺是保证牵伸过程中加强对纤维有效控制的必要条件。
适当提高粗纱工序温湿度，增大粗纱回潮率，纤维易于伸直，提高相对湿度，缩小牵伸隔距可稳定纤维运动，有利于提高条干均匀度，另外回潮大时，牵伸后纤维内应力易于消失，能维持纤维伸直平等的状态，但是回潮过大会影响正常生产和质量，如绕皮辊缠罗拉等等。
在实际生产中，严格控制末并重量，降低台差眼差。减少因纤维条重量差异形成的粗纱卷绕伸长的锭差，合理控制粗纱伸长率。成纱强力与粗纱不匀率的关系：成纱强力随粗纱短片断不匀率的增加而降低，粗纱周期性不匀率使成纱强力的降低更加明显。
降低精梳条干不匀，控制精梳落棉率提高棉网质量。精梳棉条中纤维的分离度和伸直平行良好，短绒和疵点较少，有利于并条粗纱细纱的牵伸，要保证条干均匀，合理调整工艺参数，正确定时定位，正确控制各部分的张力牵伸，减少意外牵伸不匀和保证机械运转正常是必要的条件。
精梳落棉增加，排除的短绒和棉结杂质较多，精梳条中的短绒含量少，棉网质量提高对提高成纱强力有利，但对节约用棉不利。根据工艺和棉纱质量要求找出最佳接合点。
3.4原料混合的均匀度与成纱强力
减少原料差异率，增强前纺对原料的混合作用是提高成纱强力的必要条件，原料的均匀混合各原料成份在纱线内的均匀分布，可获得最佳的纱线结构，从而使纱线的拉伸过程中每根纤维的强力得到合理和充分利用。纱线强力得以提高。如何提高原料混合均匀度。
减少混用原料的形状差异，无论何种纤维为了防止因原料特性差异造成的混合不匀，必须尽量减少混合成份中各种纤维的形状差异，特别是减少纤维线密度、长度，初始模量的差异以及包装密度和尺寸的差异。在两种纤维混合时要注意混纺比的设计，因为混纺比的设计不当，混纺纱的强力会出现最低值。
增强前工序的混合效果。首先科学设计好棉包上盘排列执行到位，棉包松紧一致，紧包要松包，做好削高嵌缝工作。其次清花运转抓包机做到勤抓少抓，提高设备运转效率，保证开松良好混合充分。
提高梳棉机的梳理作用，增强单纤维间的混合机会，找出工艺质量的最佳结合点，保证纤维的充分分梳、混合，增加短绒的排除率。
适当增加精梳、并条工序的并合数，并注意混合方法的改进，使各原料成份在进入细纱之前得到充分混合。
3.5细纱工艺与成纱强力
3.5.1细纱条干均匀度与成纱强力
实践证明;细纱条干均匀度好，细纱单强不匀率就会降落。影响成纱强力的要素有好多，如牵伸倍数、罗拉隔距、粗纱捻系数等。但影响细纱条干均匀度的主要要素是在细纱前区的工艺与摩摖力界部署，特别是前牵伸区会合器的使用、浮游区的长度、胶圈钳口的压力等。
3.5.2细纱百米重量不匀率与成纱强力
细纱百米重量不匀率是造成管纱之间强力不匀的重要要素。一般细纱百米重量不匀率一定稳固杂，%之内，才能防止突发性标准的单强不匀率超出标准，有是成纱单强不匀率高，而百米重量不匀率并没有表现，这是因为出现强力的纱段很短。应此，要求在降低细纱长片段不匀率的同时，还要注意降低半米左右的片段不匀。此外，还要注意降低前纺的半制质量量。如清棉棉卷不匀率应在1.%之内，，精梳条短绒率在10%之内。并合数正确，粗纱大小张力均在之内，防备粗纱的飘头和粘连。
3.5.3须条构造与成纱强力
细纱加捻时，须条紧张程度、须条宽度及密切度，纤维摆列和挺直状态等都多成纱的最后强力有影响。此刻的齐集纺纱(又称密切纺纱)是改良加捻前须条构造，减少纱条毛羽、提升成纱强力的好方法。
3.5.4细纱粗细节、结粒与成纱强力。
纯纺纱易在细节和大结粒的地方断头，混纺纱易在粗节或粗细结拐点的地方断头。纯棉大结粒大多数是由没有梳开的拧结纤维构成，而棉混纺纱粗节处的棉纤维含量一般比设计混纺比要大。纱的粗节以致捻度散布不匀，粗的地方捻度小，相对细强力偏低。在拉伸时，捻度的传达远慢于拉伸速度，在传来的捻度还没有抵达粗节处就被拉断，这就是大结粒和粗节之所以成为成纱强力的薄弱环节和发生断头的原由。为此，要增强操作和运行管理，注意把关捉疵。
3.5.5细纱捻系数与成纱强力
细纱捻系数及捻度均对成纱强力有影响。捻度与成纱强力的关系是：跟着捻度的增添，成纱强力渐渐增添，但到必定值后，持续增添捻度，纤维的捻回角也增添，使纤维强力在纱条轴向蒙受的有效分力确降低，捻度过大会增大纱条内外纤维应力散布不匀，加剧纤维断列的不一样时性，使成纱强力反而降落，对应于最高强力的捻度称为细纱临界捻度。
四、车间温湿度与成纱强力的关系
车间相对湿度对纤维的纺纱性能影响较大，相对湿度增大后能增进和改善长链分子的整列度，而使棉纤维的强力增加。
清花相对湿度控制在60-65%，梳棉控制在50-55%时，纤维在生产过程中处于外干内湿的放湿状态，增加纤维的柔软性和抗打击能力，成纱强力高。
精梳相对湿度控制在65-70%左右，使纤维呈现吸湿状态，可提高纤维表面的摩擦系数，保证牵伸过程中罗拉对纤维的握持牵伸力，从而提高纤维的平等伸直度。
粗纱的相对湿度宜偏高掌握，以使其在细纱保持内湿外干的放湿状态，内湿则使棉纤维柔软、导电性好，纱线纤维排列好，成纱强力好，粗纱回潮率应控制在68±0.3%为最佳。经有关资料分析认为，当棉纱的纺出回潮率在7.2%以上时，纱线丰满、光滑、圆润、毛羽少，光泽差，成纱强力低，但是回潮率如果过大，须条易缠胶辊和罗拉，成纱强力会降低。
在细纱工序，相对湿度过高，牵伸力大，易绕罗拉与胶辊，因牵伸不开出硬头；相对湿度过小，纤维加工时不易抱合，毛羽增多，同时牵伸区中纤维运动较为剧烈，纤维呈高温放湿吸热趋势。细纱回潮率会影响纱线毛羽、强力及条干水平；细纱回潮率过高，成纱强力虽有所增加，但是棉结也有所增多。细纱回潮率控制在6.8%左右为宜。
五、结 语
提高成纱强力是一项系统的质量工作，就应该用系统的方法，从原料、工艺、设备、温湿度调节方面全面系统的解决，就会取得很好效果。
作者：胡振龙 赵卫华 东营市宏远纺织有限公司
编辑：中国纱线网新媒体团队
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